欢迎访问粤翼网站。我们已更新了名称和标志，以开启全新篇章。立即查看！
2025-08-18
5轴联动加工深度耕耘航空领域，助力高端装备实现突破性进展。
分类: 公司新闻
分类: 新闻焦点
其他新闻
联系我们
在航空制造业这一高端装备“竞技场”中，五轴联动加工技术已成为实现多轴协同柔性加工与微米级高精度制造的关键“玩家”，为攻克航空发动机及飞机结构件的制造难题提供了重要支撑，助力航空装备实现突破性发展，注入强劲的制造动能。
航空发动机被誉为飞机的“心脏”，其涡轮叶片、机匣及其他零部件的加工技术难度极高。涡轮叶片表面结构复杂，传统三轴加工需多次装夹、拼接刀路，导致叶片轮廓误差高达0.05毫米，严重影响发动机的气动效率。而五轴加工则能使刀具沿叶片表面连续、平稳地切削，在一次装夹中完成叶片本体与根部的精密加工，将轮廓误差控制在0.005毫米以内，从而显著提升发动机的燃油效率，达到5%的改进效果。此外，在发动机机匣的加工过程中，五轴加工通过旋转轴灵活调整工件角度，能够高效铣削出深孔、斜槽等复杂结构，取代传统的电火花加工工艺，大幅缩短了加工周期，达60%，助力航空发动机向更高效、更紧凑的方向迈进。
飞机结构件制造中，五轴加工同样不可或缺。飞机机翼梁采用高强度钛合金材料，传统加工方式因刀具干涉，难以铣削出复杂的骨架结构。而五轴联动加工凭借双摆头和双回转工作台的结构设计，可实现刀具围绕工件进行多角度切削，从而成功铣削出轻量化程度达30%的骨架梁。这不仅有效减轻了飞机重量，还确保了结构强度的可靠性。 在加工飞机舱门框架时，五轴机床可同时完成型面铣削与连接孔的精准钻铰，使框架平面度误差控制在≤0.01毫米以内，显著提升了舱门的密封性能与整体可靠性，从而为飞行安全提供了有力保障。
该技术已针对航空领域的需求进行了优化，五轴联动加工技术正不断革新。针对航空领域中难加工的钛合金及复合材料，设备配备了高压冷却系统，切削液压力高达100巴，可有效冲刷掉切削区域产生的高温，使刀具寿命延长3倍；同时，在加工钛合金时，切削速度从50米/分钟大幅提升至150米/分钟。此外，智能加工系统集成了航空零部件工艺数据库，用户只需导入叶片模型，系统即可自动匹配最优切削参数，彻底免除操作人员反复调试的繁琐工序，从而确保每台发动机零部件的加工一致性达到98%，有力保障了各部件之间的互换性。
然而，航空领域的五轴联动加工要求极为严格，相关设备需通过GJB（国家军用标准）认证，技术人员则需掌握航空工艺、精密加工等多方面的专业知识，这使得该行业具有较高的进入门槛。不过，随着航空工业的快速发展，越来越多的企业开始加大研发投入，设备的国产化率已从20%提升至40%。同时，人才培养工作也已纳入航空院校的实践课程体系中。未来，五轴联动加工技术将与数字孪生技术深度融合，实现航空零部件加工过程的虚拟仿真，提前优化刀具路径，有效规避风险，从而推动航空制造业向智能化、高可靠性方向迈进，并持续助力高端航空装备的突破性发展。
让我们携手共创辉煌！
版权所有 © 2025 粤翼精密科技（广东）有限公司